天元航材是一家擁有50余年的生產技術工藝沉淀的化工原料廠家，主營產品有端羥基聚丁二烯（丁羥膠、HTPB）等膠粘劑化工原料產品。今天，小編給大家介紹下關于輪胎硫化膠的相關知識，端羥基聚丁二烯可用作汽車、飛機輪胎等的結構材料中，是一種優良的橡膠膠粘劑，那么你知道輪胎硫化膠是什么？一起來看看吧！

在橡膠行業中，輪胎行業的產值約占65%，是整個橡膠行業的老大哥。今天我們將討論航空輪胎，它從生產過程中分為斜交輪胎和子午線輪胎。航空輪胎橡膠材料的物理性能和抗老化性不好會嚴重影響著航空輪胎的質量和使用壽命。航空輪胎作為飛機和地面的唯一部分，承擔并轉移飛機和跑道之間的動態和靜態載荷。胎面膠位于航空輪胎的最外層，與跑道直接接觸，它受到巨大的磨損、撕裂和擠壓壓力。由于胎面與地面長期摩擦產生熱量，橡膠的粘彈性特性，橡膠是不良的熱導體，三者的聯合作用容易引起胎面橡膠材料內熱積累，加速胎面老化，影響輪胎的使用壽命。

現階段中國的航空輪胎完全依賴于進口，國內用天然橡膠制作的航空輪胎質量不能滿足航空輪胎的要求，因此，迫切需要研發具有高沖擊強度、抗撕裂性能等優良性能的橡膠材料來替代天然橡膠的航空輪胎。

下面給大家介紹下一種高性能航空輪胎胎面膠的制備工藝及方法：

制備原料及其占比：隱晶質石墨10～15份，白炭黑5～10份，n234炭黑35～40份，ctp防焦劑0.2～0.3份，kh-8454硅烷偶聯劑2～3份，天然橡膠100份，氧化鋅4～5份，芳烴油2～4份，4020防老劑2～2.5份，s-rd防老劑1～2份，硬脂酸2份，不溶性硫磺1.5～2份，nobs促進劑0.8～1.3份，hs-80熱穩定劑1～2份。

1、將天然橡膠放在密煉機內進行密煉，密煉工作溫度則從80℃～85℃升到90℃～95℃，獲得第一密煉料；
2、將氧化鋅、熱穩定劑、硬脂酸、防老劑依照相應的占比添加流程1所得到的第一密煉料內進行密煉，密煉工作溫度則從90℃～95℃升到100℃～105℃，獲得第二個密煉料；
3、將白炭黑、硅烷偶聯劑、n234炭黑、隱晶質石墨依照占比添加流程2所得到的第二個密煉料內進行密煉，密煉工作溫度為100℃～105℃升到140℃～145℃，制成第三密煉料；
4、將第三密煉料從密煉機中排出并冷卻后放置24h～36h，獲得一段混煉膠；一段混煉時間約為7min～10min。
5、將不溶性硫黃、促進劑nobs、防焦劑依照占比與一段混煉膠一起投進密煉機中混煉，混煉工作溫度至100℃～105℃，獲得二段混煉膠；
6、將二段混煉膠放置于開煉機中，2mm開煉包輥，左右3/4割膠各三次，2mm包輥下片，放置24h～72h后，獲得終煉膠，即胎面混煉膠。

在制備完航空輪胎胎面膠后，我們來看看如何檢驗航空輪胎胎面膠的性能吧。

我們可以采取應用熱重實驗和熱機械實驗來分析硫化橡膠試件的熱機械性能，具體方法如下：

采用掃描電子顯微鏡（SEM）觀察了硫化橡膠標本的表面形態，采用x射線光電子能譜和固體核磁共振分析方法研究橡膠材料硫化過程中元素和化學結構的變化。結果發現，隨著硫化反應的進行，航空輪胎橡膠材料中的不飽和碳與硫化劑反應形成C-S交聯，材料的不飽和度降低，交聯密度增加。

今天，小編就給大家介紹到這里了，如有疑問，歡迎致電咨詢小編！
參考資料來源：一種高性能航空輪胎胎面膠及其制備方法與流程-X技術